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Produktion> HACCP

Im Artikel 5 der Richtlinie wird als Hilfe zur Durchführung der Hygienerichtlinie das Vorgehen nach den Prinzipien des HACCP-Konzeptes genannt. Die Entwicklung des so genannten „Hazard Analysis Critical Control Point"-Konzeptes (HACCP-Konzept) kommt aus den USA. Das Konzept wurde im Jahr 1959, als ein amerikanischer Lebensmittelhersteller von der Raumfahrtbehörde NASA beauftragt wurde, ein weltraumgeeignetes Lebensmittel herzustellen, welches hundertprozentige Sicherheit beinhaltete, entwickelt. Dieses präventive Konzept wurde dann mit der NASA weiter entwickelt und im Jahre 1971 in den USA als HACCP-Konzept veröffentlicht und dokumentiert. Erst im Jahre 1985 wurde die Anwendung durch die US National Academy of Science (NAS) empfohlen. Seitdem wurde weltweit das System erprobt und weiter entwickelt.

Seit Mitte der 70er Jahre arbeitet auch eine Kommission des FAO/WHO Codex Alimentarius auf dem Gebiet der Lebensmittelhygiene Empfehlungen aus und gibt spezifische Definitionen zum HACCP-Konzept. Das so genannte HACCP-Konzept ist heute international als ein lebensmittelspezifisches System der Prävention anerkannt. Die lebensmittelrechtlichen Aspekte, die sich mit HACCP beschäftigen, sind schon in einigen EG-Richtlinien niedergelegt. So wurde, wie eingangs erwähnt, in der Richtlinie 93/43 des Rates vom 14. Juli 1993 über Lebensmittelhygiene dieses System verbindlich für alle Lebensmittel vorgeschrieben.

Aber auch andere EG-Richtlinien, wie die inzwischen umgesetzte Milchhygiene- oder die Fleischhygiene-Richtlinien, aber auch insbesondere die Fischhygiene-Richtlinie, weisen auf die Einführung des HACCP-Systems als präventives, Qualitätssicherndes System hin.

Bevor jedoch an die Realisierung des HACCP-Konzeptes für die Lebensmittelunternehmen gedacht werden kann, müssen einige grundlegende Begriffsbestimmungen besprochen werden, wobei sich bei der Übersetzung des englischen Textes zum HACCP-System in die deutsche Sprache immer wieder Probleme ergeben. Folgende Begriffe sollten in ihrer Definition sehr genau beachtet werden:

Hazard=Gefährdung, Gefahr für die Gesundheit
Analysis=Analyse, Untersuchung der Gefährdung
Critical=kritisch, entscheidend für die Beherrschung
Control=Lenkung, Überwachung der Bedingungen
Point=Punktstelle im Verfahren

Einzelne Begriffe können noch einer eingehenderen Definition unterzogen werden:
Gefährdung: Ereignis oder Umstand, der ein Produkt derart negativ beeinflusst, dass dadurch unmittelbar die Gesundheit des Verbrauchers gefährdet wird. Sie kann biologischer, physikalischer oder chemischer Art sein.
Definition des Risikos: Wahrscheinlichkeit, dass eine solche Gefährdung eintritt.
Kritischer Punkt (CCP: Stufe, Schritt oder Phase, an der eine Gefährdung erkannt und durch gezielte und kontrollierte Maßnahmen beseitigt oder auf ein akzeptables Niveau verringert wird mit dem Ziel, das Risiko zu beherrschen, so dass man heute in der modernen Definition des HACCP-Systems den Kritischen Punkt auch als Lenkungspunkt bezeichnen kann. Damit dient der Kritische oder Lenkungspunkt der Sicherstellung der Einhaltung des Gebotes zum Gesundheitsschutz (vergleiche auch § 8 LMBG) und der Sicherstellung der gesetzlichen Vorgaben zur Verhütung von Gesundheitsgefährdungen (VO nach § 9 LMBG, mikrobielle Warnwerte).

Somit unterscheidet sich der CCP deutlich von dem so genannten Qualitätslenkungspunkt oder auch QCP, der der Sicherstellung der nicht gesundheitlichrelevanten lebensmittelrechtlichen Forderungen oder der Einhaltung der Spezifikationen dient.

Voraussetzungen für die Einführung des HACCP-Konzeptes

Voraussetzung bei der Einführung des HACCP-Systems ist die Einhaltung der Lebensmittelhygieneforderungen, wobei hierunter alle Vorkehrungen und Maßnahmen verstanden werden, die nötig sind, um ein unbedenkliches und genusstaugliches, das heißt unter Hygienegesichtspunkten zum Verzehr geeignetes Lebensmittel zu gewährleisten.

Weitere Voraussetzung für die Implementierung, und insbesondere die erfolgreiche Implementierung, des HACCP-Systems sind gewisse Verfahrensweisen im betrieblichen Ablauf, auch in einer Großküche bzw. Versorgungseinheit, nach den Prinzipien der „Guten Herstellungspraxis". Diese hat als Maxime, dass nichts dem Zufall überlassen werden darf.
Mehrere wichtige Punkte sind hier zu berücksichtigen. Man muss Produkt- und Produktionshygiene festlegen, sowie Rohwarenspezifikationen, Lieferantenbewertung, Wareneingangsprüfungen, Endproduktprüfungen, detaillierte Herstellungs- und Arbeitsanweisungen und auch Untersuchungen, z.B. Wasseruntersuchungen, durchführen. Man muss die baulichen Anforderungen an die Betriebsräume, an das Umfeld erfüllen, das heißt an Gullys, Kanäle, Belüftung, Klimatisierung, aber auch insbesondere die Personalhygiene berücksichtigen und hierbei das Erstellen von betriebsspezifischen Regeln der Personalhygiene für den eigenen Betrieb festlegen, z.B. das Tragen von Schutzkleidung und Kopfbedeckungen, das Festlegen des persönlichen Verhaltens des Mitarbeiters im Betrieb, die Einrichtung von Sanitär- und Sozialräumen mit passenden Garderoben sowie die Durchführung von Personalschulungen (auch eine Anforderung der EG-Richtlinie, wobei es sich um Schulung im engeren Sinne, aber auch um Unterweisung am Arbeitsplatz handeln kann).

Eine weitere wichtige Voraussetzung ist die Erstellung von Reinigungs- und Desinfektionsplänen, Auflistung der hierzu im Betrieb verwendeten Mittel; Festlegung der Verantwortlichkeiten, auch für die Durchführung von Schädlingsbekämpfungsmaßnahmen, und eine Checkliste für die Überprüfung der Effizienz dieser Maßnahmen.

Durchführung des HACCP-Konzeptes

Die grundsätzliche Vorgehensweise bei der Einführung ist in der EG-Richtlinie in 5 Punkten bzw. nach dem Codex Alimentarius in 7 Punkten festgeschrieben sind. Diese sind im einzelnen:

Festlegung des Umfanges und der Zielsetzung, Identifizierung der Gefährdungen, Analyse der Risiken und Möglichkeiten ihrer Beherrschung,

Identifizierung der Kritischen Punkte,

Festlegung der Lenkungsbedingungen,

Festlegung des Verfahrens zur Überwachung,

Festlegung der Maßnahmen des Eingriffs bei Nichteinhaltung der geforderten Lenkungsbedingungen,

Festlegung für Verfahren zur Überprüfung der Effizienz und zur Revision,

Lenkungen der festgelegten Anweisungen und Aufzeichnungen.

Überall dort, wo bereits Lebensmittel hergestellt, behandelt oder bearbeitet werden, sind die HACCP-Studien auf Basis der tatsächlichen Gegebenheiten in Teamarbeit zu erstellen.

In der ersten Stufe wird der Umfang der Studie, die Art des Produktes, z.B. bei Küchen die Herstellung von Desserts, Eintöpfen, Teigwaren oder Braten etc., die dazu eingesetzten Rohstoffe und das Produktionsverfahren festgelegt (hierzu können Vorlagen in Tabellenform oder auch Checklisten hilfreich sein).

In systematischer Vorgehensweise wird die Wahrscheinlichkeit des Auftretens einer Situation mit Gesundheitsgefährdenden Folgen ermittelt, wobei sich diese Ermittlung prinzipiell auf alle Stadien der Lebensmittelherstellung von den Rohstoffen über die Verarbeitungsstufen bis zur Zubereitung und dem Verzehr beim Essensteilnehmer erstreckt. Es sollte hierbei beachtet werden: die Produktzusammensetzung, die technischen Prozesse und Verfahren, Verpackung, Lagerung mit Handhabung, Zubereitung und Verzehrsempfehlung für den Verbraucher, wenn es sich z.B. um Produkte handelt, die noch einmal aufgewärmt werden müssen etc. und ganz besonders wichtig - die Zielgruppe für das Produkt, das heißt der Endverbraucher. Handelt es sich um Altenheime oder Säuglingsstationen, so hat man es mit besonders empfindlichen Verbrauchern zu tun, anders wie z.B. bei einer Betriebsgastronomie.

Dann erfolgt die Auflistung der potentiellen Gefährdungen, wobei man bei den physikalischen über Fremdkörper wie Glas, Holz, Metall, Steine, bei den chemischen über Kontaminanten oder Rückstände, bei den biologischen über pathogene Mikroorganismen, Toxine, Mycotoxine oder Parasiten sprechen muss.

Die erste Phase endet mit der Darstellung des Herstellungsprozesses, den man am besten in Form eines Fließblockdiagrammes darstellt, wobei die einzelnen Herstellungsschritte, wie z.B. Wareneingang, Vorbereitung, Zubereitung, Portionieren und Anrichten, Ausgabe oder Warmstellen mit berücksichtigt werden.

Die zweite Phase beginnt mit der Festlegung der im Prozess erkannten Kritischen Punkte, immer unter Berücksichtigung der vorgenannten Definition, wobei zu beachten ist, dass im Bereich der Küche, wenn über mikrobiologische Probleme gesprochen wird, das Kochen und Kühlen die wichtigsten Kritischen Punkte darstellen (denn diese kann man lenken, d.h. beeinflussen). Als Hilfestellung kann zur Entscheidungsfindung der so genannte Entscheidungsbaum herangenommen werden. Hier sind an jeder Stufe des Prozesses folgende Fragen zu stellen:

Sind an dieser Stelle Maßnahmen zur Beherrschung des Risikos vorgesehen?

Wird das Risiko dadurch beseitigt oder auf ein annehmbares Niveau reduziert?

Kann sich an dieser Stelle das Risiko in nicht annehmbarer Weise erhöhen?

Wird das Risiko auf einer späteren Prozessstufe beseitigt oder auf annehmbares Niveau reduziert?

Mit Hilfe dieser Fragestellungen kann eindeutig die Festlegung getroffen werden, ob es im jeweiligen Prozess einen Kritischen Punkt gibt.

Die dritte Phase wird durch die Festlegung der Lenkungsbedingungen eingeleitet. Beispiele für Lenkungsbedingungen, auch im Bereich der Küche, sind die Berücksichtigung der Zeit-/Temperaturbedingungen bei Erhitzungsprozessen, von Verweilzeiten/Standzeiten von empfindlichen Zwischenprodukten, Gefrier- und Kühlgeschwindigkeit nach Erhitzungsprozessen, die Anschaffung von Sieben für das Herausholen von Fremdkörpern etc.

Die vierte Phase enthält die Schritte zur Überwachung jedes einzelnen Kritischen Punktes. Für jeden dieser Punkte muss ein Prüfplan entwickelt werden, der Angaben enthält über die Art der Prüfung, den Ort und die Häufigkeit, die Zuständigkeit und ein Dokument, welches den Nachweis belegt. Es ergibt sich dadurch die Möglichkeit, die Prozesslenkung zu nutzen mit oder ohne EDV-Unterstützung, z.B. durch Qualitätsregelkarten oder durch Prozesse, deren Erhitzungswerte automatisch geschrieben werden.

Die fünfte Phase ist die Festlegung der Maßnahmen bei Nichteinhaltung der Lenkungsbedingungen. Es muss auf dem Vorwege überlegt werden, wie im Falle einer Entgleisung verfahren werden soll. Auch muss festgelegt werden: die Zuständigkeiten, die Anweisungen über Mittel und Art des Eingriffes zur Lenkung und die Anweisungen über den Umgang mit abweichenden, fehlerhaften Produkten nach festgestelltem Kontrollverlust. Hierfür ein gutes Beispiel ist der Ausfall eines Kühlraumes oder Tiefkühlraumes. Es müssen auf dem Vorwege Festlegungen getroffen werden, was mit Produkten, die im Auftauprozess befindlich sind nach Ausfall eines Tiefkühlraumes, oder bei Temperaturanstieg in einem Kühlraum zu geschehen hat. Die Nachweisführung, was man mit diesen Produkten gemacht hat, welche Möglichkeiten des Wiedereinfrierens oder Abkochens etc. man getroffen hat, muss vorliegen.

Die sechste Phase ist die Festlegung eines Verfahrens zur Überprüfung, ob die Überwachung effizient erfolgt. Um sicherzustellen, dass die Prüf- und Lenkungsmaßnahmen an den Kritischen Punkten wirklich effizient und geeignet sind, soll ein Verfahren zur Bestätigung eingeführt werden. Dieses Verfahren soll zusätzliche Prüfungen umfassen und auch einer gewissen Regelmäßigkeit unterzogen werden. Man benennt diesen Schritt auch als „HACCP-Audit".

Die siebte Phase ist die Lenkung der Dokumente, das heißt der Prüfpläne, der Prüfanweisungen, der Arbeitsanweisungen. Sie müssen ständig in einer gültigen Form bei dem jeweils Verantwortlichen (Küchenchef) vorliegen. Es ist festzustellen, in welcher Weise die zu führenden Aufzeichnungen, Prüfprotokolle, Analysenberichte, Abweichungsberichte dokumentiert, verdichtet, ausgewertet werden und eventuell auch der Überwachung zur Verfügung gestellt werden.

Nach Abschluss der Realisierung einer HACCP-Studie sollte man einen Terminplan vorlegen, wann eine Revision des Systems durchzuführen ist.

Das hier vorgestellte 7-Punkte-Programm erscheint als relativ theoretisch und lässt sich in einer einleitenden Übersicht nicht im einzelnen darstellen. Es ist jedoch nicht absolut neu, sondern eigentlich nur ein strategisch, präventives Vorgehen, welches dazu führt, dass jeder in der Küche Arbeitende mehr Verständnis und Verantwortungsgefühl für den gesamten Ablauf aufbringt.